KOMPAKTE, LEICHTE ANTRIEBE FÜR DIE KUNSTSTOFFINDUSTRIE

Seit Generationen entscheiden sich Maschinenbauer für Hydraulikzylinder für Spritzgussanwendungen. Wenn es jedoch heute darum geht, präzise, saubere Betätigungen zu erzeugen, werden elektromechanische Aktuatoren immer beliebter. Die GSX-, GTX- und TTX-Aktuatoren von Exlar bieten einen kompakten, robusten und präzisen elektromechanischen Aktuator, der sich ideal für Kernzug-, Werkzeugverriegelungs- oder Absperrschieberanwendungen in Kunststoffspritzgießmaschinen eignet.

Die schnellstmögliche Herstellung von qualitativ hochwertigeren Teilen ist es, was die Rentabilität antreibt. In einer typischen Formmaschine muss die Form, nachdem das Formteil fertiggestellt ist, noch getaktet, der Kern entfernt, das Produkt ausgeworfen werden; jeder Schritt, der Bewegung in der Maschine erfordert. Das langsame Ansprechverhalten von Hydrauliksystemen verlängert die Bearbeitungszeit des Formteils und reduziert den Produktionsdurchsatz. Durch den Wechsel zu einer elektrischen Lösung können diese Prozesse schneller ablaufen und so programmiert werden, dass sie parallel laufen, wodurch die Zykluszeit weiter reduziert wird.

Die Einführung elektrischer Aktuatoren kann die Verarbeitungsgeschwindigkeit gegenüber Hydraulikzylindern erhöhen, aber auch die Wiederholbarkeit und Steuerung des Prozesses verbessern. Die verstärkte Kontrolle des Betätigungssystems reduziert die Variation im Formprozess und verbessert somit die Teilequalität bei gleichzeitiger Reduzierung zusätzlicher Qualitätskontrollen und unnötiger Ausschuss.

Plastic Injection Molding Kunststoff-Spritzgießmaschine

Weitere Vorteile der Verwendung von Exlar-Antrieben in Anwendungen der Kunststoffindustrie sind:

Längere Werkzeugstandzeit – Elektrische Stellantriebe können so programmiert werden, dass sie sich verlangsamen, kurz bevor sich die Formen schließen, wodurch Hochenergieeinwirkungen vermieden werden, die von der Hydraulik gesehen werden, die das Werkzeug beschädigen können
Erhöhte Flexibilität – Erstellen Sie verschiedene Teile auf derselben Maschine durch einfachen Werkzeugwechsel und grundlegende Änderung des programmierbaren Bewegungsprofils
Höhere Effizienz – Exlar-Kunden in der Spritzgussindustrie haben beim Wechsel von hydraulischen Systemen Energieeinsparungen von mehr als 50% gemeldet
Verbesserte Sicherheit – Durch die Beseitigung von Hydrauliköl werden rutschige Verschmutzungen in der Fabrikhalle vermieden
Geringere Auswirkungen auf die Umwelt –Elektromechanische Stellantriebe reduzieren potenzielle Gesundheits- und Sicherheitsrisiken, die durch Leckagen von Hydraulikflüssigkeit verursacht werden, und reduzieren den Geräuschpegel am Arbeitsplatz
Reduzierte Rüst- und Umrüstzeiten – Kürzere Maschinen-Inbetriebnahmezeiten werden mit einer verbesserten Rüstgenauigkeit erreicht, und Umstellungen erfordern nur einen einfachen Programmwechsel